Garden
Lounge Set - JELENIA PLAST

Progetti rappresentativi dell’attività
dello Studio Esedra 

1. STUDIO DELLA CONCORRENZA

Il brief aveva come obiettivo la MODERNIZZAZIONE DEL RATTAN, ovvero la realizzazione di una sedia da giardino ad intreccio simile ai tradizionali prodotti in rattan, ma in materiali plastici, con il vantaggio che ne consegue: VELOCITA’ e BASSO COSTO. La sostituzione del rattan naturale con la plastica permette infatti di avere un prodotto completo in tempi più rapidi e a costi inferiori.

2. STUDIO INTRECCIO

Per la realizzazione del set da giardino ad intreccio è stata effettuata una scrupolosa analisi del tipo di intreccio e
del decoro della superficie.
In questa fase si è decisa la TIPOLOGIA DI INTRECCIO e il MIGLIORE MATERIALE da utilizzare per realizzare l’effetto scultoreo, tattile ed estetico desiderato.
Tutti gli elementi fondamentali per realizzare l’effetto plastico voluto (profondità delle scanalature,
passo dell’intreccio, sensazione della profondità, ecc…) vengono analizzati a fondo grazie alla costruzione di alcuni prototipi.

3. STUDIO VOLUMETRICO INIZIALE
Come primo passo viene realizzata una bozza 3D per analizzare al meglio i dettagli costruttivi sui quali si basa il prodotto finale. In questa fase vengono analizzati dettagli come l’inclinazione dello schienale, i volumi e le proporzioni dei braccioli, gli spazi della seduta.
4. STUDIO PACKAGING

Nello studio iniziale del prodotto viene data particolare attenzione allo studio del packaging e all’imballaggio del prodotto destinato alla distribuzione nei punti vendita.
L’analisi del packaging è un punto cruciale per definire e ottimizzare gli ingombri, il peso e i relativi costi; tutti dettagli di fondamentale importanza per il trasporto e la collocazione del prodotto presso i rivenditori.

5. INDUSTRIALIZZAZIONE TEXTURE DI PRODOTTO
Sono analizzati gli effetti di superficie, le rugosità e tutti i dettagli della texture superficiale. Vengono studiate le profondità dei rilievi per garantire la corrispondenza con l’effetto plastico ed estetico desiderato. Per produrre una finitura superficiale perfettamente adeguata all’esigenza commerciale è stato prodotto uno “stampo pilota” costruito con un acciaio esattamente uguale a quello dello stampo definitivo. Lo stampo pilota conteneva quattro porzioni di intreccio uguali da trattare (tramite fotoincisione) con quattro diverse profondità di texture.
6. PROGETTAZIONE

Uno dei punti di forza del progetto è il MONTAGGIO, che si caratterizza per la modularità e l’assenza di viti necessarie per l’ assemblaggio dei pezzi; tutti gli articoli che compongono questo set da giardino vengono montati ad incastro, semplicemente con una pressione nei punti di giuntura, che si fissano tra loro grazie al sistema di bloccaggio automatico delle componenti.
Questa soluzione rappresenta un VANTAGGIO NOTEVOLE per l’utente finale che non deve ricorrere a viti o utensili per montare le componenti. ANALISI DEL MONTAGGIO: per testare l’efficacia di tale soluzione ad incastro, alcuni componenti vengono pre-montati nei reparti di produzione semplificare e per definire al meglio le operazioni di assemblaggio che dovrà fare il cliente.

7. VERIFICA PROTOTIPALE
La verifica prototipale prende in esame tutti i fattori rilevanti associati al prodotto: facilità di montaggio, verifica strutturale per testare la tenuta, verifiche e controlli estetici. Queste operazioni di verifica sono fondamentali perchè permettono di individuare e quindi correggere eventuali anomalie. In questo modo si evitano modifiche successive e dispendiose sugli stampi.
8. INDUSTRIALIZZAZIONE

Il prodotto ha il pregio di godere di un’ottima stabilità e resistenza, sebbene venga assemblato SENZA AUSILIO DI VITI o utensili d’aiuto. L’articolo viene montato con estrema facilità e in pochissimo tempo. Questo grazie a soluzioni di aggancio e ancoraggio intelligenti, interamente studiate e sviluppate dal nostro team.
Il processo di INDUSTRIALIZZAZIONE tiene conto del materiale di produzione e del peso richiesto e di conseguenza gli spessori della plastica vengono appositamente distribuiti in modo non uniforme. Date le grandi dimensioni dei componenti, è importante prevedere le difformità dei ritiri di produzione; per questo sono stati considerati in modo non convenzionale gli sformi della struttura portante e dell’intreccio, inseriti in modo variabile e diversificati per zone.

9. ANALISI DI FLUSSO
L’ ANALISI DI FLUSSO per il riempimento delle figure permette di definire il ciclo di produzione, ovvero di stabilire quanto tempo sarà necessario per produrre un pezzo. L’analisi del riempimento permette di ottimizzare i tempi necessari per la realizzazione del prodotto e quindi di contenere i costi di produzione. Tale analisi viene effettuata con sofisticate apparecchiature e con metodi scientifici di calcolo per ottenere le giuste proporzioni tra i livelli di calore e il tempo di propagazione del materiale all’ interno della forma.
10. COLLAUDO COMPONENTI
Al termine della prima prova stampi, vengono messi a punto piccoli aggiustamenti alla pressione degli agganci per l’inserimento e l’articolo è pronto per la produzione definitiva.
11. PRODOTTO FINALE
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